Una encuesta de SANS revela que el 100% de los jefes de seguridad industrial cree que sus plantas seguirían operando tras un compromiso total de IT, pero solo el 15% de los ingenieros que ejecutarían esos controles manuales comparte esa certeza.
La encuesta de SANS sobre ciberseguridad industrial realizada en 2026 expone una desconexión crítica entre quienes diseñan la estrategia de resiliencia operativa y quienes tendrían que ejecutarla bajo presión. Los 696 profesionales de seguridad industrial consultados revelan una división clara: todos los jefes de seguridad (CISO) que respondieron afirman que sus instalaciones mantendrían la producción incluso si los sistemas de tecnología de información (IT) quedaran completamente comprometidos, pero la confianza de los ingenieros de planta en esa capacidad es marginal. Esta brecha no es solo una diferencia de opinión — es un indicador de que los planes de continuidad operativa en entornos industriales pueden estar construidos sobre supuestos que el personal técnico considera irreales.
Dos visiones opuestas sobre la misma infraestructura crítica
El 38% de los CISO encuestados espera que sus sistemas de control industrial y tecnología operativa (ICS/OT) puedan funcionar indefinidamente de forma aislada, sin conexión con IT. El 62% restante anticipa que sus plantas operarían temporalmente con controles manuales hasta restaurar los sistemas comprometidos. Ninguno de los jefes de seguridad prevé degradación del servicio o detención de procesos críticos como consecuencia directa de un ataque que inutilice completamente la infraestructura IT.
Los ingenieros que operan esos mismos sistemas ven un escenario distinto. Solo el 15% considera que los procesos críticos de sus plantas podrían continuar operando en las condiciones que los CISO describen como viables. La diferencia de 85 puntos porcentuales entre la confianza de la dirección de seguridad y la del personal operativo sugiere que los planes de respuesta a incidentes en entornos industriales no han sido validados con quienes tendrían que implementarlos bajo condiciones de emergencia.
Por qué la confianza en el aislamiento OT puede ser engañosa
La expectativa de que el 38% de las instalaciones industriales puedan operar indefinidamente con sistemas ICS/OT aislados asume que esos sistemas ya están funcionalmente desacoplados de IT y que cuentan con toda la información, recursos y capacidad de decisión necesarios para sostener la producción sin soporte externo. En la práctica, muchas plantas industriales han integrado progresivamente sus sistemas de control con redes corporativas para optimización de procesos, gestión de inventarios, mantenimiento predictivo y reportes regulatorios. Esa integración, que en condiciones normales mejora la eficiencia, convierte el aislamiento súbito en un escenario operativamente complejo.
El 62% que confía en controles manuales temporales enfrenta un desafío distinto: la capacidad real del personal para ejecutar procedimientos manuales que en muchos casos no se practican regularmente, con documentación que puede estar almacenada en sistemas IT comprometidos, y bajo la presión de mantener procesos críticos sin margen de error. Los ingenieros que expresan escepticismo probablemente estén evaluando esa capacidad desde la experiencia de simulacros incompletos o la ausencia de entrenamiento específico para transiciones de emergencia.
El riesgo estructural en América Latina y la dependencia de sistemas legados
En América Latina, donde sectores como energía, petróleo, minería y manufactura operan con infraestructura industrial de múltiples generaciones, esta brecha de percepción tiene implicancias particulares. Muchas instalaciones en México, Brasil, Argentina y Chile combinan sistemas de control industrial legados con capas de supervisión y gestión más recientes que dependen de conectividad IT para funciones que originalmente eran locales. La confianza de los CISO en la resiliencia de esos sistemas puede estar basada en la arquitectura original de los equipos, no en la configuración actual de dependencias operativas.
La región también enfrenta una escasez documentada de personal especializado en seguridad OT, lo que amplifica el riesgo de que los planes de continuidad asuman capacidades técnicas que no están disponibles en planta al momento de un incidente. Si los ingenieros que conocen los sistemas en detalle no confían en la viabilidad de los procedimientos de emergencia, es probable que esos procedimientos no hayan sido probados con la frecuencia o el realismo necesarios para validar su efectividad.
Qué revela la encuesta sobre la preparación real para incidentes OT
La encuesta de SANS no mide solo una diferencia de opinión — expone una falla en el proceso de validación de planes de respuesta a incidentes en entornos industriales. Si el 100% de los CISO confía en la continuidad operativa pero solo el 15% de los ingenieros comparte esa confianza, el problema no es técnico: es de alineación entre estrategia y capacidad ejecutable. Los planes de resiliencia que no incorporan la perspectiva del personal operativo tienden a sobrestimar la capacidad de improvisación bajo presión y a subestimar las dependencias ocultas entre sistemas que en papel están separados.
La ausencia total de CISO que prevean degradación o detención de procesos también es llamativa. Contrasta con incidentes documentados en los últimos años donde compromisos de IT en entornos industriales derivaron en paradas no planificadas, pérdida de visibilidad sobre procesos críticos o necesidad de intervención externa para restaurar operaciones. Esa discrepancia sugiere que la confianza de los jefes de seguridad puede estar basada en evaluaciones de riesgo que no han sido confrontadas con ejercicios de simulación realistas.
Nuestro análisis
La brecha de 85 puntos porcentuales entre la confianza de los CISO y la de los ingenieros operativos no es un problema de comunicación — es un indicador de que los planes de continuidad operativa en entornos industriales no están siendo validados con quienes tendrían que ejecutarlos. Esta desconexión es particularmente riesgosa en sectores donde la detención de procesos críticos tiene consecuencias que van más allá de la pérdida económica: seguridad física del personal, impacto ambiental, afectación de servicios esenciales.
El patrón que revela la encuesta de SANS es consistente con lo que se observa en ejercicios de respuesta a incidentes en otros sectores: los planes diseñados desde la dirección tienden a asumir capacidades ideales, mientras que el personal técnico evalúa desde la realidad de recursos, entrenamiento y dependencias operativas actuales. En entornos industriales, donde la complejidad de los sistemas de control y la criticidad de los procesos dejan poco margen para improvisación, esa brecha puede ser la diferencia entre una transición controlada a modo degradado y una detención no planificada con consecuencias en cascada.
¿Cuántas organizaciones industriales en América Latina están validando sus planes de continuidad operativa con simulacros que incluyan la perspectiva de los ingenieros que tendrían que ejecutar controles manuales bajo presión, sin acceso a sistemas IT, y con documentación que puede no estar disponible en el momento crítico?